Usine itinérante, qui fabrique des fourreaux sur le chantier de liaison souterraine RTE. ©Hélios Image.

Depuis juin dernier, la liaison souterraine 225 000 volts la plus longue du monde* est en chantier. Soit 65 km entre Boutre et Trans dans le Var ! Pour contribuer à sa construction, une « usine itinérante » s’est installée sur place. Elle fabrique les fourreaux : ces tubes dans lesquels sont insérés les câbles électriques souterrains. Gain de l’opération : moins de camions, moins de CO₂ liés au transport du matériel ; plus de sécurité et de flexibilité pour l’approvisionnement des équipements.

La liaison souterraine à 225 000 volts entre Boutre et Trans (65 km) est un maillon du filet de sécurité, qui va durablement sécuriser l’alimentation électrique du Var et des Alpes Maritimes à partir de 2015. Ce chantier suppose de creuser des tranchées et d’y installer des fourreaux, dans lesquels sont glissés les câbles électriques souterrains. Pour plus de flexibilité et un bilan carbone optimisé, l’idée est simple. Au lieu d’aller chercher les fourreaux à l’usine pour les apporter sur le chantier, on les fabrique sur place.

Premier atout de cette solution : 150 camions qui auraient chacun dû rouler 650 km en moyenne, depuis l’usine (France et Italie) jusqu’à différents points du chantier dans le Var et les Alpes Maritimes, ne circuleront pas sur la route. 80 tonnes de CO₂ sont économisées.

En fait, les granulés de résine polyéthylène haute densité (la matière première) ainsi que l’usine en pièces détachée, ont été transportés au plus près du chantier, par containers, dans deux camions seulement. Le tout a pris beaucoup moins de place que s’il avait fallu transporter les fourreaux eux-mêmes, car si ces tubes ne sont pas lourds, ils sont volumineux. Ainsi, le nombre de camions dédié au transport du matériel a-t-il été réduit.

Deuxième atout : l’usine est désormais installée à demeure pour 1 an et demi à la Verdière (une des « base vie » du chantier , à côté de Boutre). Elle peut travailler 24h/24. Ainsi, elle va fabriquer les 120 km de fourreaux requis, à la demande, par tube de 8 à 12 mètres de long. L’organisation globale du chantier de liaison souterraine haute tension y gagne en souplesse et l’approvisionnement du matériel, en fiabilité.

Longue de 70 mètres et large de 5 mètres, l’usine comprend une extrudeuse. Celle-ci peut produire jusqu’à 2 500 mètres de tube par jour. Le principe de fabrication des fourreaux est le même que dans une usine « sédentaire ».

Le saviez-vous ? L’idée d’une usine itinérante est née en Italie. Il était alors difficile pour les camions d’accéder à une source d’eau pétillante, installée en montagne. Pourtant, c’était là que l’eau de source coulait. Et il fallait bien y apporter les tuyaux, qui allaient acheminer l’eau de la source à l’usine, de sorte que celle-ci soit embouteillée. Ainsi, il y a 25 ans, pour faciliter l’approvisionnement du matériel, l’usine de fabrication des tuyaux a été démontée, et transportée sur place.
Aujourd’hui, on voit que la fabrication itinérante de fourreaux pourrait s’installer partout en Europe ou en Afrique, afin de faciliter l’acheminement d’énergie (électricité, gaz, eau…).

* en courant alternatif et à ce niveau de puissance.

En savoir plus sur ce procédé de fabrication des fourreaux : http://walkingpipefrance.com/
A l’initiative du département liaisons du Centre National d’Expertise Reseau de RTE, ce procédé industriel a été mis en place sur le chantier par les sociétés ETDE Transel (Mickaël Pfefer) et Walking pipe France (Roméo Pacitti).

Extrudeuse. ©Helios image

A l'intérieur de l'usine itinérante, fabrication de fourreaux... ©Helios Image

Usine itinérante, fabrication de fourreau de nuit... ©Helios Image.

Usine itinérante, fabrication de fourreaux de nuit... ©Helios Image.